Túnel IQF Imprimir
Escrito por Administrator   
Martes, 12 de Agosto de 2008 10:10

IQF son las siglas de Individual Quick Freezing, o congelación rápida de manera individual. Este proceso de congelación rápido permite que los microcristales de hielo que se forman dentro de las células de los tejidos de los alimentos sean de tamaño muy pequeño. De esta forma se evita que las paredes celulares que conforman los tejidos vegetales se rompan. Por lo tanto al descongelar el producto no hay derrame de fluidos celulares, lo cual garantiza una textura, valor nutritivo y sabor igual al de un producto recién cosechado.

La diferencia sustancial entre una congelación IQF y una congelación lenta es el tamaño de los microcristales que se forman. En la segunda el cristal es tan grande que deforma las paredes celulares, permitiendo el derrame de fluidos internos y por ende un deterioro en textura, sabor y valor.

Adicionalmente, el uso de este proceso garantiza que los productos no necesiten de ningún tipo de químicos o conservantes para su almacenamiento. Además es importante recalcar que gracias a las bajadas rápidas de temperatura se reduce de forma importante la presencia de microorganismos.

Mejuto ha desarrollado un túnel de congelación IQF especialmente diseñado para la congelación de productos pesqueros con una capacidad de congelación en continuo de 10.000 kg/h. El principio de funcionamiento se basa en congelar el pescado de forma continua en una balsa de agua con una concentración de sal superior al 23% a baja temperatura.

Inicialmente el pescado que llega para ser congelado se introduce en una balsa de entrada y se le da un primer proceso de limpieza con el fin de eliminar residuos que luego puedan quedar adheridos en la congelación. Posteriormente el pescado es conducido por una cinta transportadora sumergida a través del tanque de salmuera, donde se produce su congelación en un tiempo relativamente corto, 30/35 minutos.

Una vez el pescado está congelado es limpiado de nuevo mediante unas duchas de agua para eliminar restos de sal y escamas que puedan quedar tras el proceso de congelación. Tras esto el producto es glaseado y secado, quedando listo para su empaquetado. Los sistemas de preenfriamiento y secado trabajan a temperaturas inferiores a los 37ºC negativos, lográndose que el producto salga seco y de forma individual. Una vez el producto esta seco, tras un proceso de selección, se empaqueta a través de un sistema de dosificación en las correspondientes cajas quedando listo para su almacenaje o transporte.

Para regular todo el sistema se diseñó un avanzado software de control automático que permite seguir en todo momento el proceso, además de verificar de forma exhaustiva todos los parámetros tanto del equipo como del producto que se está elaborando. De esta forma se consigue controlar en todo momento la temperatura y el estado del proceso de congelación logrando, al final de todo el ciclo, un producto con una calidad y un aspecto óptimo.

Última actualización el Miércoles, 08 de Octubre de 2008 22:57